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广东踏信冷链物流自有及长期合作车辆有700余台，其中包括箱式车、超长车、冷藏车等各型车辆。可根据客户产品特点及运输要求提供不同车辆，且所有在踏信合作的车辆均与踏信签有严格的合作合同。具体运作参照《运输业务标准操作程序》2001年3月版的“汽车运输的审核程序”、“公路运输回程车发运管理”及“货物运输安全及风险管理”内容，以及运输联盟方案，能充分保障客户所运货物安全准时到达及回单及时、准确、完整。

在一个进出频繁的仓库，很多不同的岗位都会对货物的数量变化产生影响。

比如叉车司机会整托整托地进出货物、仓管员（拣货员）会对零散货物进行拣选、搬运工会进行装卸堆码操作、质量控制员会抽检或隔离（释放）产品……

他们的日常工作都跟货物打交道，若是没有界定清楚各自的职责，就会相互影响及至发现数量短少时相互推卸。

应明确划分各个岗位对库存**性的职责。

比如搬运工只允许在装卸区域作业，发生破损或发现数量不足时不准私自进入仓库搬几箱货补上，必须通过现场管理人员记录后安排；仓管员对自己拣选的货物负责，每一件进出都要求记录在案；叉车司机对整托货物负责，完成每个库位的进出后都要做到及时登记……

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梳理流程

对于仓库进出和移动货物的所有操作，应做一次完整的梳理，清晰了解每一次货物的移动用什么方式来及时记录，是手写单据、货位卡、仓库管理系统还是扫描枪或其他工具，如果梳理过程中发现有缺失或不有漏洞的地方，才能想办法补上，而不会在后发现有大的差异时，找不到某个中间环节的记录，终没办法解决 。

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检查机制

一边操作、一边还要记录，难保在某些时候会有疏忽，或者产生意外，这就需要我们建立检查纠错的机制，而且这种事后的机制不能跨度太久，一定要快速高频，才能及时发现问题，找到原因。

比如每个操作人员在交接班前要完成自己作业过的库位、品种相关的数量核查、现场管理员要每天做一次盘点（至少高货值的品种）、仓库主管要定期进行抽盘，对比系统数与现场实物数、手工记录数是否一致。

账、物、卡三者一致本来是仓库管理的基本要求，但现代仓库储量越来越大、品种越来越多、周转越来越快的背景下，必须做到这三点，才能管理有序，保证库存**性，不至于造成损失。

仓库容量大了、品种多了、周转快了，要保证遵守仓库管理的基本原则就不那么容易，比如重要的一条“先进先出”原则。

对于收货方来说，你总不希望一直收到的货都是一个月内的，某天突然发现收到的货竟然是半年前的吧？尤其是快速消费品，说不定都快过期了。但对于仓库管理方来说，“先入库的要先出库”可不仅仅是一句口号那么简单。

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系统控制

完全依靠人去执行制度，总是会存在漏洞的，好有系统来控制。

在拣货、发货操作时，系统自动指派旧批次的库位；在出库扫码时，吧枪自动提醒此SKU是否为旧批次；任何不按FIFO操作的记录都会被禁止或者当作异常数据来处理，才能防止人为的疏忽或偷懒。

设施辅助

以前的库位设计很多属于更多考虑存储，较少顾及多批次、少批量操作的需求，现在仓库要“运动”起来了，之前的库位（尤其是驶入式货架）就开始拖后腿（同一巷道中多批次时只能“后进先出”，如下图，单批次时又可能造成存储空间的浪费）。

仓库管理发展至今，越来越多的仓储设施能够辅助解决运动起来的问题，其中横梁式货架、重力式货架、两头分别进出的穿梭式货架等都有助于做到FIFO的要求。

以重力式货架为例，货架入库的一头高，出库的一头低，通过重力的作用使每一托货滑动到出库的巷口，整个巷道的货物自然就是先进先出的排列了。

先进先出原本是仓库管理的基本要求，但在现代仓库发货要求的批次变多、批量变少、周转变快的背景下，要考虑从标准、系统和设施方面多管齐下，才能保证守住仓储管理原则，不至于变得混乱、造成损失。

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资源计算

首先要了解整个运作过程中需要哪些资源，比方说要有仓管员将货从仓库中拣选出来、要有叉车司机把拣选好的货叉到车上、要有搬运工站在货车上堆码；

其次要测算资源的理论效率，根据行走路线、行驶距离、码货速度等算出分拣、叉车、搬运的效率；

后要计算运作的资源数量，把待作业的货量除以各资源的效率，再加入一些经验值（比如工人要喝水、上厕所、叉车换电池等时间），就能算出来需要几个仓管员、几个叉车工、多少搬运工了。

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作业时序

算出了作业的资源需求量，只能说明这些资源是能够完成总的作业量的，但还是有可能产生卡顿，即要加班加点才能做完，特别是几种资源各自为战的情况下。

如果每个岗位只关注自己的作业完成，比如仓管员在30分钟内拣完了3单货；叉车司机也在45分钟内完成了这3单的叉货。

而搬运工要将这3单全部码完，花了近60分钟，对于整个仓库资源来讲，差不多要一个小时才能完成，因为仓管员在15分钟内有一半时间去干别的活了，从30分钟时再开始拣第二单货。

而叉车司机在叉完订单1的货时，等不到订单2的货，又去跑到别的仓库去了……

于是越是后面的环节，越容易卡顿，把时间拉长。

正确做法就把作业时序考虑得很清楚，每个环节都紧密衔接下一个环节，比如搬运工在码订单1的货时，叉车司机已经在备订单2的货了，而仓管员正在分拣订单3的货，所以整套作业下来，没有卡顿时间，不到45分钟就完成了。

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整体配合

作业资源数量算够，时序排清，还不够，因为作业仍由不同的工种分别完成，只要衔接上不够紧凑，依然会有少量卡顿的。非红分享一种团队配合的模式，就是将作业所需的各种资源分组，而不是单独作业。

譬如前面算出来的仓库资源需求是6个仓管员、6台叉车、12个搬运工，那么把他们分成6组，每组1个仓管员、1个叉车工、2个搬运工，每一组同时处理的订单就不会太多而造成混乱，人少亦容易沟通，按前面提到的作业时序方式，相互配合、互相提醒，就很容易达到时序方式二的整体效率。